Jidoka och de underprinciper som hör till den är ämnet för detta steg i vår lilla serie om lean. Tillsammans med den andra huvudprincipen, JIT, utgör Jidoka kärnan inom lean.

Jidoka, rätt kvalitet, har sitt ursprung i kvalitetstänk i vävstolar tillverkade av Toyoda Spinning and Weaving Company – det företag som senare skulle spinna av och bilda bilföretaget Toyota.

Den automatiska vävstol Toyoda utvecklat kunde känna av trådbrott och stanna sig själv när det hände, vilket både medförde att inte hela vävar behövde kasseras samt att maskinen inte behövde övervakas. Man gick alltså från manuell vävning med en vävare per vävstol till automatiserad och människofrånkopplad vävning.

Jidoka innebär alltså att bygga i kvalitet i produkt och process genom att säkerställa att det är lätt att göra rätt och att snabbt stoppa processen om något ändå går fel. Jidoka har två underprinciper: inbyggd kvalitet samt stoppa vid fel.

Kvalitet inom lean skiljer sig från det historiskt mest förekommande ”passiva” kvalitetsarbetet där man i efterhand kontrollerar om resultatet blir bra. I värsta fall med det arbetssättet måste man kassera produkter som gått felaktiga genom hela produktionskedjan. Lean fokuserar istället på att säkerställa kvalitet i, eller gärna innan, varje processteg och inte leverera vidare dåliga produkter nedströms i flödet. ”Rätt från mig” är av den anledningen en vanlig tolkning av Jidoka-konceptet.

Inbyggd kvalitet

Att bygga in kvalitet går att göra i både produkter och processer. Målet är att göra det lätt att göra rätt. Stickproppar som bara går att sätta i på ett sätt är ett bra exempel på en fysisk lösning på detta (om det inte är USB-kontakter givetvis, som alltid går i på tredje försöket).

Kvalitetssäkring inom processer omfattar säkerställande av att alla som arbetar inom processen har rätt kompetens och följer de standardiserade arbetssätt som finns.

Finns möjlighet till automatiserad korrigering i processen kan man givetvis även använda detta, så länge man är medveten om risken att bygga ett för robust system som korrigerar för mycket och inte ger utrymme för fel och den lärdomsprocess de innebär.

Stoppa vid fel

Denna princip innebär att en maskin eller process ska stoppas direkt när fel uppstår. Detta för att direkt kunna åtgärda felet och undvika att defekta produkter går vidare i flödet.

Om man stoppar så snart inpå problemets uppkomst som det bara går är dessutom möjligheten till felsökning betydligt mycket större. Rotorsaksanalys på ett fel som hände för en månad sedan kommer att vara flera gånger svårare än något som hände för fem sekunder sedan.

Det går att stoppa vid fel även i icke maskinella processer. Arbetsgången är ungefär densamma oavsett maskinell eller manuell process: lös problemet och se till att processen börjar flyta igen. Går det inte att lösa problemet på ett bra sätt, sätt upp en tillfällig lösning. Samla data kring vad som hänt, försök hitta ursprungsproblemet och ta med allt till förbättringsarbetet med syfte att problemet inte ska uppstå igen.

Att stoppa en process kan tyckas drastiskt, men det är i många fall av tio betydligt mycket billigare att stoppa, hantera problemet och säkerställa att resultatet blir bra än att producera defekta saker.

I nästa del av vår lilla serie om lean kommer vi att prata om hur allt hänger ihop.

<< Lean: huvudprincipen JITLean: Hur hänger allt ihop? >>